該突破性項目歷時兩年建設(shè)周期，由巴斯夫與西門子能源聯(lián)合研發(fā)。整套系統(tǒng)創(chuàng)新性集成了72組PEM電解堆，經(jīng)測算每小時可產(chǎn)出10800標準立方米綠氫(單個電堆產(chǎn)能150標方/小時)?；谀昃\行數(shù)據(jù)，該裝置每年可為巴斯夫減少7.2萬噸二氧化碳當量的溫室氣體排放，相當于約4.8萬輛燃油車年排放量。

項目創(chuàng)新亮點主要體現(xiàn)在三個方面：首先，采用質(zhì)子交換膜(PEM)技術(shù)路線，相較傳統(tǒng)堿性電解槽具有更高功率密度和動態(tài)響應(yīng)能力;其次，開創(chuàng)性地將兆瓦級制氫系統(tǒng)直接嵌入化工生產(chǎn)體系，實現(xiàn)氫能生產(chǎn)與化工流程的無縫銜接;第三，構(gòu)建了全球首個工業(yè)級"氫能一體化網(wǎng)絡(luò)"，既保障化工原料供給，又能向萊茵-內(nèi)卡地區(qū)輸送氫能，助推區(qū)域氫經(jīng)濟生態(tài)建設(shè)。

值得注意的是，該項目獲得德國聯(lián)邦政府及地方政府1.243億歐元資金支持，巴斯夫自籌資金約2500萬歐元。這種政企合作模式為工業(yè)脫碳項目提供了可借鑒的融資范本。

全球化工行業(yè)脫碳路徑對比顯示，當前中國雖以堿性電解槽主導(dǎo)全球裝機量，但商業(yè)化應(yīng)用仍處探索階段。相較之下，巴斯夫通過"雙輪驅(qū)動"戰(zhàn)略領(lǐng)跑原料低碳化：一方面推出ISCC PLUS認證的生物基材料，另一方面投運全球最大可再生氫能項目。這種"綠氫+生物基"的復(fù)合降碳模式，為化工行業(yè)提供了創(chuàng)新解決方案。

國內(nèi)企業(yè)也在加速布局原料端低碳轉(zhuǎn)型。典型案例如中石油藍海新材料配套建設(shè)兩套1000Nm³/h電解水制氫裝置用于POE生產(chǎn)，寶豐能源內(nèi)蒙古基地規(guī)劃40萬噸綠氫耦合甲醇制烯烴產(chǎn)能。這些探索預(yù)示著中國化工行業(yè)正在向"綠氫深度脫碳"階段邁進。

技術(shù)儲備方面，巴斯夫已形成氫能全產(chǎn)業(yè)鏈材料體系。其Ultrason®系列聚砜材料可同時應(yīng)用于電解槽復(fù)合隔膜基材和燃料電池金屬極框替代，這種跨領(lǐng)域材料創(chuàng)新有效降低了氫能設(shè)備制造成本。值得關(guān)注的是，盡管國內(nèi)復(fù)合隔膜國產(chǎn)化進程加快，但現(xiàn)有電解槽系統(tǒng)適配性不足的問題仍需產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同攻克。

行業(yè)專家指出，PEM電解技術(shù)的大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用標志著化工行業(yè)進入"綠氫替代"新紀元。隨著全球碳關(guān)稅政策推進，以綠氫為代表的低碳原料將成為化工產(chǎn)品國際競爭力的關(guān)鍵要素。巴斯夫此次技術(shù)突破不僅鞏固了其在可持續(xù)化學領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)地位，更為全球重化工行業(yè)脫碳提供了可復(fù)制的技術(shù)路徑。